Handarbeit in Perfektion

  • Den größten Wert einer Wood und Canvas Manufaktur stellen wohl die Negativformen dar. Hier zu sehen das Grundgerüst.
  • Die komplexe Bauweise und Präzision werden hier im Detail sichtbar. Sauberes Arbeiten am Anfang zahlt sich am Ende aus.
  • Die Steven Biegeform. Hier wird das Holzteil Dampfgebogen, welches die Form und den Halt der Bootsenden ergeben.
  • Eine fertige 15' Form in der Vorbereitung für den Bau.
  • Hobeln und anschließendes Schleifen der Beplankung. Die Beplankung ist je nach Anforderung 3,4-4,0mm stark. 1/10mm weniger sind 150g weniger Bootsgewicht.
  • Bei der Herstellung der Süllränder wird darauf geachtet, dass möglichst wenige Fasern verletzt werden. Deshalb sind die Leisten aus einem Stück, das der Wuchsform folgt. Dadurch kann die Leiste dünner und leichter bei gleicher Stabilität werden.
  • Vorrichtung zum Rippen Verjüngen. Dies spart Gewicht im Süllrandbereich und wirkt optisch gegen die "Fächerwirkung" im fertigen Boot.
  • Das Auslegen der Rippen dient dazu, dass sich die Holzfarben gleichmäßig verteilen. Jedes Teil bekommt jetzt einen festgelegten Platz.
  • Die Rippen werden nun mit Wasserdampf erhitzt und anschließend auf der Form gebogen.
  • Befestigt werden sie am inneren Süllrand, der hier schon auf der Form gespannt ist.
  • An den Enden ist viel Gefühl erforderlich. Nach jahrelanger Erfahrung spürt man, wie weit das Holz belastbar ist. Ist man zu schnell, bricht die Rippe. Ist man zu langsam, ist sie zu kalt. Nicht jede Rippe erreicht das Ziel.
  • Bei diesem Arbeitsschritt werden verbleibende Unebenheiten verschliffen, die sich sonst im fertigen Boot abzeichnen würden. Dies ist ebenfalls nur von Hand möglich.
  • Das Anbringen der Planken gehört wohl zu den schönsten Aufgaben. Hier wird deutlich, wie die enorme Haltbarkeit zustande kommt. Die Nägel werden in gleichmäßigen Abständen durch Planke und Rippe eingeschlagen, sodass sie sich auf dem Stahlband umbiegen.
  • Der so entstandene Wiederhaken hält so fest, dass man die Nägel nicht wieder lösen kann. Diese Konstruktion ist sowohl formtreu und flexibel zugleich. Sie hält den alltäglichen Belastungen stand, gibt aber bei Grundberührung nach.
  • Jede Planke wird individuell angepasst.
  • Besondere Aufmerksamkeit braucht das Mittelschiff. Hierzu braucht es Erfahrung, dass schöne Legemuster entstehen.
  • Der wohl schönste Augenblick: das Entformen des Kanus. Das erste Mal wird sichtbar, dass es jetzt wirklich ein Kanu wird.
  • Das Schließen der Enden erfordert Geduld. Man muss sich auf das Auge und auf das Gefühl verlassen können.
  • Dennoch braucht es Messwerkzeuge. Hier ist das ganze Wissen des Kanubauers gefragt.
  • Die Herstellung der Decks. Dies sind nicht einfach dreieckige Holzbrettchen...
  • ...sie leiten die schöne Linienführung der Süllränder ein. Später wird das Längsholz des Decks durch den Einbau des Griffes entlastet.
  • Das Wässern des Rumpfes ist notwendig, um die Hammermarken zu beseitigen. Das durch den Hammer gestauchte Holz quillt in den Ausgangszustand zurück. Bei Nichtachtung würde sich jede Marke durch den Canvas abzeichnen.
  • Hier wird der Rumpf zum Bespannen vorbereitet. Es dürfen keine Unebenheiten zurückbleiben.
  • Der Canvas (imprägnierte Baumwolle) wird ausgerollt zusammengelegt und festgezwungen.
  • Mit Hilfe eines Drahtseilzuges und verstellbaren Sprießen wird der Canvas um das Kanu gespannt. Die hier auftretenden Kräfte sind enorm. Dies ist wichtig für eine lebenslang glatte Auflage des Stoffes.
  • Am Süllrand wird der Canvas festgenagelt und an den Enden mit Edelstahlklammern aufgetackert. Falls der Canvas nach jahrzehntelangem Gebrauch gewechselt werden soll, kann dieser abgenommen und neu aufgezogen werden.